మార్గరిన్ ఉత్పత్తి సాంకేతికత

మార్గరిన్ ఉత్పత్తి సాంకేతికత

కార్యనిర్వాహక సారాంశం

నేటి ఆహార కంపెనీలు, ఇతర తయారీ వ్యాపారాల మాదిరిగానే, ఆహార ప్రాసెసింగ్ పరికరాల విశ్వసనీయత మరియు నాణ్యతపై మాత్రమే కాకుండా, ఆ ప్రాసెసింగ్ పరికరాల సరఫరాదారు అందించగల వివిధ సేవలపై కూడా దృష్టి సారిస్తున్నాయి. మేము అందించే సమర్థవంతమైన ప్రాసెసింగ్ లైన్‌లతో పాటు, ప్రాథమిక ఆలోచన లేదా ప్రాజెక్ట్ దశ నుండి తుది కమిషనింగ్ దశ వరకు, అలాగే ముఖ్యమైన అమ్మకానంతర సేవ వరకు మేము మీకు భాగస్వామిగా ఉండగలం.

షిపుటెక్‌కు ఆహార ప్రాసెసింగ్ మరియు ప్యాకేజింగ్ పరిశ్రమలో 20 సంవత్సరాలకు పైగా అనుభవం ఉంది.

మా సాంకేతికత పరిచయం

దృష్టి మరియు నిబద్ధత

షిపుటెక్ విభాగం తన ప్రపంచవ్యాప్త కార్యకలాపాల ద్వారా పాడి, ఆహార, పానీయ, సముద్ర, ఔషధ మరియు వ్యక్తిగత సంరక్షణ పరిశ్రమలకు ప్రాసెస్ ఇంజనీరింగ్ మరియు ఆటోమేషన్ పరిష్కారాలను రూపకల్పన చేస్తుంది, తయారు చేస్తుంది మరియు విక్రయిస్తుంది.

ప్రపంచవ్యాప్తంగా ఉన్న మా వినియోగదారుల తయారీ ప్లాంట్ మరియు ప్రక్రియల పనితీరును, లాభదాయకతను మెరుగుపరచడంలో సహాయపడటానికి మేము కట్టుబడి ఉన్నాము. ప్రపంచంలోనే అగ్రగామిగా ఉన్న అప్లికేషన్లు మరియు అభివృద్ధి నైపుణ్యంతో కూడిన, ఇంజనీరింగ్ భాగాల నుండి పూర్తి ప్రాసెస్ ప్లాంట్ల రూపకల్పన వరకు విస్తృత శ్రేణి ఉత్పత్తులు మరియు పరిష్కారాలను అందించడం ద్వారా మేము దీనిని సాధిస్తాము.

సమన్వయంతో కూడిన కస్టమర్ సర్వీస్ మరియు విడిభాగాల నెట్‌వర్క్ ద్వారా, మా కస్టమర్ల వ్యక్తిగత అవసరాలకు అనుగుణంగా రూపొందించిన సహాయక సేవలతో, వారి ప్లాంట్ యొక్క సేవా జీవితకాలమంతా దాని పనితీరును మరియు లాభదాయకతను గరిష్ఠ స్థాయికి చేర్చడంలో మేము నిరంతరం సహాయం చేస్తూనే ఉన్నాము.

కస్టమర్ ఫోకస్

షిపుటెక్ ఆహార పరిశ్రమ కోసం ఆధునిక, అధిక సామర్థ్యం గల మరియు నమ్మకమైన ప్రాసెసింగ్ లైన్‌లను అభివృద్ధి చేస్తుంది, తయారు చేస్తుంది మరియు ఇన్‌స్టాల్ చేస్తుంది. మార్గరిన్, వెన్న, స్ప్రెడ్‌లు మరియు షార్టెనింగ్‌ల వంటి స్ఫటికీకరించిన కొవ్వు ఉత్పత్తుల తయారీ కోసం, షిపుటెక్ మయోన్నైస్, సాస్‌లు మరియు డ్రెస్సింగ్‌ల వంటి ఎమల్సిఫైడ్ ఆహార ఉత్పత్తుల కోసం ప్రాసెస్ లైన్‌లను కూడా కలిగి ఉన్న పరిష్కారాలను అందిస్తుంది.

మార్గరిన్ ఉత్పత్తి

మార్గరిన్ మరియు సంబంధిత ఉత్పత్తులలో నీటి దశ మరియు కొవ్వు దశ ఉంటాయి, అందువల్ల వీటిని వాటర్-ఇన్-ఆయిల్ (W/O) ఎమల్షన్‌లుగా వర్గీకరించవచ్చు, వీటిలో నీటి దశ నిరంతర కొవ్వు దశలో చిన్న బిందువులుగా సూక్ష్మంగా చెదరబడి ఉంటుంది. ఉత్పత్తి యొక్క అనువర్తనాన్ని బట్టి, కొవ్వు దశ యొక్క కూర్పు మరియు తయారీ ప్రక్రియ తదనుగుణంగా ఎంపిక చేయబడతాయి.

స్ఫటికీకరణ పరికరాలతో పాటు, మార్గరిన్ మరియు సంబంధిత ఉత్పత్తుల కోసం ఒక ఆధునిక తయారీ కేంద్రంలో సాధారణంగా నూనె నిల్వ కోసం, అలాగే ఎమల్సిఫైయర్, నీటి దశ మరియు ఎమల్షన్ తయారీ కోసం వివిధ ట్యాంకులు ఉంటాయి; ప్లాంట్ సామర్థ్యం మరియు ఉత్పత్తి శ్రేణి ఆధారంగా ట్యాంకుల పరిమాణం మరియు సంఖ్యను లెక్కిస్తారు. ఈ కేంద్రంలో ఒక పాశ్చరైజేషన్ యూనిట్ మరియు ఒక రీమెల్టింగ్ సదుపాయం కూడా ఉంటాయి. అందువల్ల, తయారీ ప్రక్రియను సాధారణంగా ఈ క్రింది ఉప-ప్రక్రియలుగా విభజించవచ్చు (దయచేసి రేఖాచిత్రం 1 చూడండి):

నీటి దశ మరియు కొవ్వు దశ (జోన్ 1) తయారీ

నీటి దశను తరచుగా నీటి దశ ట్యాంక్‌లో విడతల వారీగా తయారు చేస్తారు. ఆ నీరు మంచి త్రాగునీటి నాణ్యతతో ఉండాలి. ఒకవేళ త్రాగునీటి నాణ్యతకు హామీ ఇవ్వలేకపోతే, ఉదాహరణకు UV లేదా ఫిల్టర్ సిస్టమ్ ద్వారా ఆ నీటిని ముందస్తు శుద్ధికి గురిచేయవచ్చు.

నీటితో పాటు, నీటి దశలో ఉప్పు లేదా ఉప్పునీరు, పాల ప్రోటీన్లు (టేబుల్ మార్గరిన్ మరియు తక్కువ కొవ్వు గల స్ప్రెడ్‌లు), చక్కెర (పఫ్ పేస్ట్రీ), స్థిరీకరణ కారకాలు (తక్కువ మరియు చిక్కటి కొవ్వు గల స్ప్రెడ్‌లు), నిల్వచేసే పదార్థాలు మరియు నీటిలో కరిగే ఫ్లేవర్లు ఉండవచ్చు.

కొవ్వు దశ అయిన కొవ్వు మిశ్రమంలోని ప్రధాన పదార్థాలు, సాధారణంగా వివిధ కొవ్వులు మరియు నూనెల మిశ్రమంతో కూడి ఉంటాయి. ఆశించిన లక్షణాలు మరియు కార్యాత్మకతలతో కూడిన మార్గరిన్‌ను సాధించడానికి, కొవ్వు మిశ్రమంలోని కొవ్వులు మరియు నూనెల నిష్పత్తి తుది ఉత్పత్తి పనితీరుకు నిర్ణయాత్మకంగా ఉంటుంది.

వివిధ రకాల కొవ్వులు మరియు నూనెలను, కొవ్వుల మిశ్రమంగా గానీ లేదా విడివిడి నూనెలుగా గానీ, సాధారణంగా ఉత్పత్తి కేంద్రానికి వెలుపల ఉంచిన నూనె నిల్వ ట్యాంకులలో నిల్వ చేస్తారు. కొవ్వు విచ్ఛిన్నం కాకుండా నివారించడానికి మరియు సులభంగా నిర్వహించడానికి వీలుగా, వీటిని కొవ్వు ద్రవీభవన స్థానం కంటే ఎక్కువ స్థిరమైన నిల్వ ఉష్ణోగ్రత వద్ద, కలుపుతూ ఉంచుతారు.

కొవ్వు మిశ్రమంతో పాటు, కొవ్వు దశలో సాధారణంగా ఎమల్సిఫైయర్, లెసిథిన్, ఫ్లేవర్, రంగు మరియు యాంటీఆక్సిడెంట్లు వంటి కొవ్వులో కరిగే స్వల్ప పదార్థాలు ఉంటాయి. ఈ స్వల్ప పదార్థాలు నీటి దశను జోడించడానికి ముందు, అంటే ఎమల్సిఫికేషన్ ప్రక్రియకు ముందే కొవ్వు మిశ్రమంలో కరిగించబడతాయి.

ఎమల్షన్ తయారీ (జోన్ 2)

వివిధ నూనెలు మరియు కొవ్వు లేదా కొవ్వు మిశ్రమాలను ఎమల్షన్ ట్యాంక్‌లోకి బదిలీ చేయడం ద్వారా ఎమల్షన్‌ను తయారు చేస్తారు. సాధారణంగా, మొదట అధిక ద్రవీభవన ఉష్ణోగ్రత గల కొవ్వులు లేదా కొవ్వు మిశ్రమాలను, ఆ తర్వాత తక్కువ ద్రవీభవన ఉష్ణోగ్రత గల కొవ్వులను మరియు ద్రవ నూనెను కలుపుతారు. కొవ్వు దశ తయారీని పూర్తి చేయడానికి, కొవ్వు మిశ్రమానికి ఎమల్సిఫైయర్ మరియు నూనెలో కరిగే ఇతర సూక్ష్మ పదార్థాలను కలుపుతారు. కొవ్వు దశకు సంబంధించిన అన్ని పదార్థాలు సరిగ్గా కలిసిన తర్వాత, నీటి దశను కలిపి, తీవ్రమైన కానీ నియంత్రిత మిక్సింగ్ ద్వారా ఎమల్షన్‌ను తయారు చేస్తారు.

ఎమల్షన్ కోసం వివిధ పదార్థాలను కొలవడానికి వేర్వేరు వ్యవస్థలను ఉపయోగించవచ్చు, వాటిలో రెండు బ్యాచ్ వారీగా పనిచేస్తాయి:

ఫ్లో మీటర్ వ్యవస్థ

తూకం ట్యాంక్ వ్యవస్థ

ఎమల్షన్ ట్యాంకులకు పరిమిత స్థలం అందుబాటులో ఉండే అధిక సామర్థ్యం గల లైన్ల వంటి ప్రదేశాలలో, నిరంతర ఇన్-లైన్ ఎమల్సిఫికేషన్ వ్యవస్థ అనేది తక్కువగా ప్రాధాన్యత ఇవ్వబడినప్పటికీ ఉపయోగించబడే ఒక పరిష్కారం. ఈ వ్యవస్థ ఒక చిన్న ఎమల్షన్ ట్యాంక్‌లోకి జోడించబడిన దశల నిష్పత్తిని నియంత్రించడానికి డోసింగ్ పంపులు మరియు మాస్ ఫ్లో మీటర్లను ఉపయోగిస్తుంది.

పైన పేర్కొన్న వ్యవస్థలన్నింటినీ పూర్తిగా స్వయంచాలకంగా నియంత్రించవచ్చు. అయితే, కొన్ని పాత ప్లాంట్లలో ఇప్పటికీ మాన్యువల్‌గా నియంత్రించబడే ఎమల్షన్ తయారీ వ్యవస్థలు ఉన్నాయి, కానీ ఇవి శ్రమతో కూడుకున్నవి మరియు కఠినమైన ట్రేసబిలిటీ నిబంధనల కారణంగా ఈ రోజుల్లో వీటిని ఏర్పాటు చేయమని సిఫార్సు చేయబడలేదు.

ఫ్లో మీటర్ వ్యవస్థ బ్యాచ్ వారీగా ఎమల్షన్ తయారీపై ఆధారపడి ఉంటుంది, దీనిలో వివిధ దశల తయారీ ట్యాంకుల నుండి ఎమల్షన్ ట్యాంకులోకి బదిలీ చేసేటప్పుడు, వివిధ దశలు మరియు పదార్థాలను మాస్ ఫ్లో మీటర్ల ద్వారా కొలుస్తారు. ఈ వ్యవస్థ యొక్క కచ్చితత్వం +/-0.3%. కంపనాలు మరియు మురికి వంటి బాహ్య ప్రభావాలకు ప్రభావితం కాకపోవడం ఈ వ్యవస్థ యొక్క ప్రత్యేక లక్షణం.

తూనిక ట్యాంక్ వ్యవస్థ అనేది బ్యాచ్ వారీగా ఎమల్షన్ తయారీపై ఆధారపడిన ఫ్లో మీటర్ వ్యవస్థ లాంటిది. ఇక్కడ పదార్థాలు మరియు దశల పరిమాణాలను నేరుగా ఎమల్షన్ ట్యాంక్‌కు కలుపుతారు, ఈ ట్యాంక్‌కు కలిపే పరిమాణాలను నియంత్రించే లోడ్ సెల్స్‌పై ఇది అమర్చబడి ఉంటుంది.

సాధారణంగా, స్ఫటికీకరణ లైన్‌ను నిరంతరాయంగా నడపడానికి వీలుగా ఎమల్షన్‌ను తయారు చేయడానికి రెండు ట్యాంకుల వ్యవస్థను ఉపయోగిస్తారు. ప్రతి ట్యాంక్ తయారీ ట్యాంక్‌గా మరియు బఫర్ ట్యాంక్‌గా (ఎమల్షన్ ట్యాంక్) పనిచేస్తుంది, అందువల్ల ఒక ట్యాంక్ నుండి స్ఫటికీకరణ లైన్‌కు ముడి పదార్థాన్ని అందిస్తుండగా, మరొక ట్యాంక్‌లో కొత్త బ్యాచ్‌ను తయారు చేస్తారు మరియు దీనికి విరుద్ధంగా కూడా జరుగుతుంది. దీనిని ఫ్లిప్-ఫ్లాప్ సిస్టమ్ అంటారు.

ఒక ట్యాంక్‌లో ఎమల్షన్‌ను తయారు చేసి, అది సిద్ధమైనప్పుడు దానిని బఫర్ ట్యాంక్‌కు బదిలీ చేసి, అక్కడి నుండి క్రిస్టలైజేషన్ లైన్‌కు ఫీడ్ చేసే పరిష్కారం కూడా ఒక ఎంపిక. ఈ వ్యవస్థను ప్రీమిక్స్/బఫర్ సిస్టమ్ అని అంటారు.

పాశ్చరైజేషన్ (జోన్ 3)

బఫర్ ట్యాంక్ నుండి ఎమల్షన్‌ను సాధారణంగా క్రిస్టలైజేషన్ లైన్‌లోకి ప్రవేశించే ముందు పాశ్చరైజేషన్ కోసం ప్లేట్ హీట్ ఎక్స్ఛేంజర్ (PHE) లేదా తక్కువ పీడన స్క్రాప్డ్ సర్ఫేస్ హీట్ ఎక్స్ఛేంజర్ (SSHE) లేదా అధిక పీడన SSHE ద్వారా నిరంతరం పంప్ చేస్తారు.

పూర్తి కొవ్వు ఉన్న ఉత్పత్తుల కోసం సాధారణంగా PHE ఉపయోగించబడుతుంది. ఎమల్షన్ సాపేక్షంగా అధిక స్నిగ్ధతను ప్రదర్శిస్తుందని భావించే తక్కువ కొవ్వు ఉన్న రకాలకు మరియు వేడికి సున్నితమైన ఎమల్షన్‌లకు (ఉదా. అధిక ప్రోటీన్ కంటెంట్ ఉన్న ఎమల్షన్‌లు) తక్కువ పీడన ద్రావణంగా SPX సిస్టమ్ లేదా అధిక పీడన ద్రావణంగా SPX-PLUS సిఫార్సు చేయబడింది.

పాశ్చరైజేషన్ ప్రక్రియకు అనేక ప్రయోజనాలు ఉన్నాయి. ఇది బ్యాక్టీరియా పెరుగుదలను మరియు ఇతర సూక్ష్మజీవుల పెరుగుదలను నిరోధిస్తుంది, తద్వారా ఎమల్షన్ యొక్క సూక్ష్మజీవ స్థిరత్వాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది. కేవలం నీటి భాగాన్ని మాత్రమే పాశ్చరైజ్ చేయడం సాధ్యమే అయినప్పటికీ, పూర్తి ఎమల్షన్‌ను పాశ్చరైజ్ చేయడానికే ప్రాధాన్యత ఇవ్వబడుతుంది. ఎందుకంటే, ఎమల్షన్‌ను పాశ్చరైజ్ చేయడం వల్ల, పాశ్చరైజ్ చేసిన ఉత్పత్తి నుండి తుది ఉత్పత్తిని నింపే లేదా ప్యాక్ చేసే వరకు పట్టే సమయం కనిష్ట స్థాయికి తగ్గుతుంది. అంతేకాకుండా, పాశ్చరైజేషన్ నుండి తుది ఉత్పత్తిని నింపే లేదా ప్యాక్ చేసే వరకు ఉత్పత్తి ఒకే వరుసలో (ఇన్-లైన్) ప్రాసెస్‌లో నిర్వహించబడుతుంది మరియు పూర్తి ఎమల్షన్‌ను పాశ్చరైజ్ చేసినప్పుడు, తిరిగి వాడే (రీవర్క్) ముడి పదార్థాల (మెటీరియల్) పాశ్చరైజేషన్ కూడా నిర్ధారించబడుతుంది.

దీనికి అదనంగా, పూర్తి ఎమల్షన్‌ను పాశ్చరైజ్ చేయడం వలన, ఎమల్షన్ స్థిరమైన ఉష్ణోగ్రత వద్ద క్రిస్టలైజేషన్ లైన్‌కు పంపబడుతుంది, తద్వారా స్థిరమైన ప్రాసెసింగ్ పారామితులు, ఉత్పత్తి ఉష్ణోగ్రతలు మరియు ఉత్పత్తి టెక్స్చర్ సాధించబడతాయి. అంతేకాకుండా, ఎమల్షన్‌ను సరిగ్గా పాశ్చరైజ్ చేసి, కొవ్వు దశ యొక్క ద్రవీభవన స్థానం కంటే 5-10°C అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద అధిక పీడన పంపుకు పంపినప్పుడు, క్రిస్టలైజేషన్ పరికరాలకు ముందుగానే స్ఫటికీకరించబడిన ఎమల్షన్ చేరడం నివారించబడుతుంది.

సాధారణ పాశ్చరైజేషన్ ప్రక్రియలో, 45-55°C వద్ద ఎమల్షన్‌ను తయారుచేసిన తర్వాత, దానిని 75-85°C వద్ద 16 సెకన్ల పాటు వేడి చేసి, ఆ ఉష్ణోగ్రత వద్ద ఉంచి, ఆపై 45-55°C ఉష్ణోగ్రతకు చల్లబరుస్తారు. తుది ఉష్ణోగ్రత కొవ్వు పదార్థం యొక్క ద్రవీభవన స్థానంపై ఆధారపడి ఉంటుంది: ద్రవీభవన స్థానం ఎంత ఎక్కువగా ఉంటే, ఉష్ణోగ్రత అంత ఎక్కువగా ఉంటుంది.

చల్లబరచడం, స్ఫటికీకరణ మరియు పిసకడం (జోన్ 4)

 

అధిక పీడన పిస్టన్ పంప్ (HPP) సహాయంతో ఎమల్షన్‌ను స్ఫటికీకరణ లైన్‌కు పంప్ చేస్తారు. మార్గరిన్ మరియు సంబంధిత ఉత్పత్తుల తయారీకి ఉపయోగించే స్ఫటికీకరణ లైన్‌లో సాధారణంగా అధిక పీడన SSHE ఉంటుంది, దీనిని అమ్మోనియా లేదా ఫ్రియాన్ వంటి శీతలీకరణ మాధ్యమాలతో చల్లబరుస్తారు. ప్లాస్టిక్ ఉత్పత్తుల తయారీకి అదనపు పిసికే తీవ్రతను మరియు సమయాన్ని జోడించడం కోసం, ఈ లైన్‌లో తరచుగా పిన్ రోటర్ మెషీన్(లు) మరియు/లేదా మధ్యంతర స్ఫటికీకరణ యంత్రాలను చేర్చుతారు. రెస్టింగ్ ట్యూబ్ అనేది స్ఫటికీకరణ లైన్‌లో చివరి దశ మరియు ఉత్పత్తిని ప్యాక్ చేసినప్పుడు మాత్రమే దీనిని చేర్చుతారు.

స్ఫటికీకరణ ప్రక్రియకు గుండెకాయ వంటిది అధిక పీడన SSHE. దీనిలో వెచ్చని ఎమల్షన్‌ను అతిశీతలీకరణ చేసి, చిల్లింగ్ ట్యూబ్ యొక్క లోపలి ఉపరితలంపై స్ఫటికీకరిస్తారు. తిరిగే స్క్రాపర్‌ల ద్వారా ఎమల్షన్‌ను సమర్థవంతంగా గీకి తీస్తారు, తద్వారా ఎమల్షన్ ఏకకాలంలో చల్లబడుతూ, పిసుకుతుంది. ఎమల్షన్‌లోని కొవ్వు స్ఫటికీకరించినప్పుడు, ఆ కొవ్వు స్ఫటికాలు నీటి బిందువులను మరియు ద్రవ నూనెను బంధించే ఒక త్రిమితీయ జాలాన్ని ఏర్పరుస్తాయి. దీని ఫలితంగా ప్లాస్టిక్ అర్ధ-ఘన స్వభావం గల ఉత్పత్తులు ఏర్పడతాయి.

తయారు చేయవలసిన ఉత్పత్తి రకం మరియు ఆ నిర్దిష్ట ఉత్పత్తి కోసం ఉపయోగించే కొవ్వుల రకాన్ని బట్టి, ఆ నిర్దిష్ట ఉత్పత్తికి అత్యుత్తమ ఆకృతీకరణను అందించడానికి స్ఫటికీకరణ శ్రేణి యొక్క ఆకృతీకరణను (అంటే శీతలీకరణ గొట్టాలు మరియు పిన్ రోటర్ యంత్రాల క్రమాన్ని) సర్దుబాటు చేయవచ్చు.

స్ఫటికీకరణ లైన్ సాధారణంగా ఒకటి కంటే ఎక్కువ నిర్దిష్ట కొవ్వు ఉత్పత్తులను తయారు చేస్తుంది కాబట్టి, ఒక ఫ్లెక్సిబుల్ స్ఫటికీకరణ లైన్ యొక్క అవసరాలను తీర్చడానికి SSHE తరచుగా రెండు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ శీతలీకరణ విభాగాలు లేదా చిల్లింగ్ ట్యూబ్‌లను కలిగి ఉంటుంది. వివిధ కొవ్వు మిశ్రమాల యొక్క విభిన్న స్ఫటికీకరించిన కొవ్వు ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేసేటప్పుడు, మిశ్రమాల స్ఫటికీకరణ లక్షణాలు ఒక మిశ్రమం నుండి మరొకదానికి భిన్నంగా ఉండవచ్చు కాబట్టి ఫ్లెక్సిబిలిటీ అవసరం.

స్ఫటికీకరణ ప్రక్రియ, ప్రాసెసింగ్ పరిస్థితులు మరియు ప్రాసెసింగ్ పారామితులు తుది మార్గరిన్ మరియు స్ప్రెడ్ ఉత్పత్తుల లక్షణాలపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతాయి. ఒక స్ఫటికీకరణ లైన్‌ను రూపొందించేటప్పుడు, ఆ లైన్‌లో తయారు చేయాలనుకుంటున్న ఉత్పత్తుల లక్షణాలను గుర్తించడం ముఖ్యం. భవిష్యత్తు కోసం పెట్టుబడిని సురక్షితం చేయడానికి, లైన్ యొక్క ఫ్లెక్సిబిలిటీతో పాటు వ్యక్తిగతంగా నియంత్రించగల ప్రాసెసింగ్ పారామితులు అవసరం, ఎందుకంటే ఆసక్తి ఉన్న ఉత్పత్తుల శ్రేణి అలాగే ముడి పదార్థాలు కాలంతో పాటు మారవచ్చు.

లైన్ యొక్క సామర్థ్యం SSHE యొక్క అందుబాటులో ఉన్న శీతలీకరణ ఉపరితలం ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది. తక్కువ నుండి అధిక సామర్థ్యం గల లైన్‌ల వరకు వివిధ పరిమాణాల యంత్రాలు అందుబాటులో ఉన్నాయి. అలాగే, సింగిల్ ట్యూబ్ పరికరాల నుండి మల్టిపుల్ ట్యూబ్ లైన్‌ల వరకు వివిధ స్థాయిలలో ఫ్లెక్సిబిలిటీ అందుబాటులో ఉంది, తద్వారా అత్యంత ఫ్లెక్సిబుల్ ప్రాసెసింగ్ లైన్‌లు లభిస్తాయి.

SSHEలో ఉత్పత్తిని చల్లబరిచిన తర్వాత, అది పిన్ రోటర్ మెషీన్ మరియు/లేదా ఇంటర్మీడియట్ క్రిస్టలైజర్‌లలోకి ప్రవేశిస్తుంది. అక్కడ, స్థూల స్థాయిలో ప్లాస్టిక్ నిర్మాణంగా ఉండే త్రిమితీయ నెట్‌వర్క్ అభివృద్ధికి సహాయపడటానికి, దానిని ఒక నిర్దిష్ట కాలం పాటు మరియు ఒక నిర్దిష్ట తీవ్రతతో పిసుకుతారు. ఒకవేళ ఉత్పత్తిని చుట్టబడిన వస్తువుగా పంపిణీ చేయాల్సి ఉంటే, చుట్టడానికి ముందు అది రెస్టింగ్ ట్యూబ్‌లో స్థిరపడటానికి ముందే మళ్ళీ SSHEలోకి ప్రవేశిస్తుంది. ఒకవేళ ఉత్పత్తిని కప్పులలో నింపినట్లయితే, క్రిస్టలైజేషన్ లైన్‌లో రెస్టింగ్ ట్యూబ్ ఉండదు.

ప్యాకింగ్, నింపడం మరియు తిరిగి కరిగించడం (జోన్ 5)

మార్కెట్లో వివిధ రకాల ప్యాకింగ్ మరియు ఫిల్లింగ్ యంత్రాలు అందుబాటులో ఉన్నాయి, వాటి గురించి ఈ వ్యాసంలో వివరించబడదు. అయితే, ప్యాక్ చేయడానికి లేదా నింపడానికి తయారు చేయబడిన ఉత్పత్తి యొక్క స్థిరత్వం చాలా భిన్నంగా ఉంటుంది. నింపిన ఉత్పత్తి కంటే ప్యాక్ చేసిన ఉత్పత్తి గట్టి ఆకృతిని కలిగి ఉండాలి అనేది స్పష్టమే. ఒకవేళ ఈ ఆకృతి సరైనదిగా లేకపోతే, ఆ ఉత్పత్తిని రీమెల్టింగ్ వ్యవస్థకు మళ్లించి, కరిగించి, తిరిగి ప్రాసెస్ చేయడం కోసం బఫర్ ట్యాంక్‌లో కలుపుతారు. వివిధ రకాల రీమెల్టింగ్ వ్యవస్థలు అందుబాటులో ఉన్నాయి, కానీ ఎక్కువగా ఉపయోగించేవి PHE లేదా తక్కువ పీడనం గల SSHE వ్యవస్థలు.

ఆటోమేషన్

 

ఇతర ఆహార ఉత్పత్తుల మాదిరిగానే, మార్గరిన్‌ను కూడా నేడు అనేక కర్మాగారాలలో కఠినమైన ట్రేసబిలిటీ విధానాల కింద ఉత్పత్తి చేస్తున్నారు. సాధారణంగా ముడి పదార్థాలు, ఉత్పత్తి ప్రక్రియ మరియు తుది ఉత్పత్తిని కవర్ చేసే ఈ విధానాలు, మెరుగైన ఆహార భద్రతకు మాత్రమే కాకుండా స్థిరమైన ఆహార నాణ్యతకు కూడా దారితీస్తాయి. ట్రేసబిలిటీ అవసరాలను కర్మాగారం యొక్క నియంత్రణ వ్యవస్థలో అమలు చేయవచ్చు మరియు షిపుటెక్ నియంత్రణ వ్యవస్థ పూర్తి తయారీ ప్రక్రియకు సంబంధించిన ముఖ్యమైన పరిస్థితులు మరియు పారామితులను నియంత్రించడానికి, నమోదు చేయడానికి మరియు డాక్యుమెంట్ చేయడానికి రూపొందించబడింది.

నియంత్రణ వ్యవస్థ పాస్‌వర్డ్ రక్షణతో కూడి ఉంటుంది మరియు రెసిపీ సమాచారం నుండి తుది ఉత్పత్తి మూల్యాంకనం వరకు మార్గరిన్ ప్రాసెసింగ్ లైన్‌లో పాల్గొన్న అన్ని పారామితుల యొక్క చారిత్రక డేటా లాగింగ్‌ను కలిగి ఉంటుంది. ఈ డేటా లాగింగ్‌లో అధిక పీడన పంపు యొక్క సామర్థ్యం మరియు అవుట్‌పుట్ (లీటర్లు/గంట మరియు బ్యాక్ ప్రెజర్), స్ఫటికీకరణ సమయంలో ఉత్పత్తి ఉష్ణోగ్రతలు (పాశ్చరైజేషన్ ప్రక్రియతో సహా), SSHE యొక్క శీతలీకరణ ఉష్ణోగ్రతలు (లేదా శీతలీకరణ మాధ్యమం యొక్క పీడనాలు), SSHE మరియు పిన్ రోటర్ యంత్రాల వేగం, అలాగే అధిక పీడన పంపు, SSHE మరియు పిన్ రోటర్ యంత్రాలను నడిపే మోటార్ల లోడ్ వంటివి ఉంటాయి.

నియంత్రణ వ్యవస్థ

ప్రాసెసింగ్ సమయంలో, నిర్దిష్ట ఉత్పత్తికి సంబంధించిన ప్రాసెసింగ్ పారామీటర్లు పరిమితులకు మించి ఉంటే ఆపరేటర్‌కు అలారాలు పంపబడతాయి; వీటిని ఉత్పత్తికి ముందు రెసిపీ ఎడిటర్‌లో సెట్ చేస్తారు. ఈ అలారాలను మాన్యువల్‌గా ధృవీకరించి, విధానాల ప్రకారం చర్యలు తీసుకోవాలి. తర్వాత చూసుకోవడం కోసం అన్ని అలారాలు ఒక హిస్టారిక్ అలారం సిస్టమ్‌లో నిల్వ చేయబడతాయి. ఉత్పత్తి సరిగ్గా ప్యాక్ చేయబడి లేదా నింపబడి ప్రొడక్షన్ లైన్ నుండి బయటకు వచ్చినప్పుడు, తర్వాత ట్రాకింగ్ కోసం ఉత్పత్తి పేరుతో పాటు సాధారణంగా దానిపై తేదీ, సమయం మరియు బ్యాచ్ గుర్తింపు సంఖ్యను కూడా గుర్తిస్తారు. ఈ విధంగా, ఉత్పత్తిదారు మరియు తుది వినియోగదారు అయిన కస్టమర్ యొక్క భద్రత కోసం, తయారీ ప్రక్రియలో పాల్గొన్న అన్ని ఉత్పత్తి దశల పూర్తి చరిత్ర ఫైల్ చేయబడుతుంది.

సిఐపి

మార్గరిన్ ఉత్పత్తి ప్లాంట్లను క్రమం తప్పకుండా శుభ్రపరచాలి కాబట్టి, ఆధునిక మార్గరిన్ తయారీ కేంద్రంలో CIP క్లీనింగ్ ప్లాంట్లు (CIP = క్లీనింగ్ ఇన్ ప్లేస్) కూడా ఒక భాగంగా ఉంటాయి. సాంప్రదాయ మార్గరిన్ ఉత్పత్తులకు వారానికి ఒకసారి శుభ్రపరచడం సాధారణం. అయితే, తక్కువ కొవ్వు (అధిక నీటి శాతం) మరియు/లేదా అధిక ప్రోటీన్ కలిగిన ఉత్పత్తుల వంటి సున్నితమైన వాటికి, CIP క్లీనింగ్‌ల మధ్య తక్కువ వ్యవధిని సిఫార్సు చేస్తారు.

సూత్రప్రాయంగా, రెండు CIP వ్యవస్థలు ఉపయోగించబడతాయి: శుభ్రపరిచే మాధ్యమాన్ని ఒక్కసారి మాత్రమే ఉపయోగించే CIP ప్లాంట్లు లేదా సిఫార్సు చేయబడిన CIP ప్లాంట్లు, ఇవి శుభ్రపరిచే మాధ్యమం యొక్క బఫర్ ద్రావణం ద్వారా పనిచేస్తాయి, ఇక్కడ లై, ఆమ్లం మరియు/లేదా క్రిమిసంహారకాలు వంటి మాధ్యమాలు ఉపయోగం తర్వాత వ్యక్తిగత CIP నిల్వ ట్యాంకులకు తిరిగి పంపబడతాయి. రెండవ ప్రక్రియకు ప్రాధాన్యత ఇవ్వబడుతుంది, ఎందుకంటే ఇది పర్యావరణ అనుకూల పరిష్కారాన్ని సూచిస్తుంది మరియు శుభ్రపరిచే ఏజెంట్ల వినియోగం మరియు తద్వారా వాటి ఖర్చు విషయంలో ఇది ఒక పొదుపైన పరిష్కారం.

ఒకే ఫ్యాక్టరీలో అనేక ఉత్పత్తి శ్రేణులు ఏర్పాటు చేసినట్లయితే, సమాంతర శుభ్రపరిచే ట్రాక్‌లను లేదా CIP శాటిలైట్ వ్యవస్థలను ఏర్పాటు చేయడం సాధ్యమవుతుంది. దీని ఫలితంగా శుభ్రపరిచే సమయం మరియు శక్తి వినియోగం గణనీయంగా తగ్గుతుంది. CIP ప్రక్రియ యొక్క పారామితులు స్వయంచాలకంగా నియంత్రించబడతాయి మరియు నియంత్రణ వ్యవస్థలో తదుపరి పరిశీలన కోసం నమోదు చేయబడతాయి.

ముగింపు వ్యాఖ్యలు

మార్గరిన్ మరియు సంబంధిత ఉత్పత్తులను తయారుచేసేటప్పుడు, తుది ఉత్పత్తి యొక్క నాణ్యతను కేవలం ఉపయోగించే నూనెలు మరియు కొవ్వుల వంటి పదార్థాలు లేదా ఉత్పత్తి యొక్క రెసిపీ మాత్రమే కాకుండా, ప్లాంట్ యొక్క కాన్ఫిగరేషన్, ప్రాసెసింగ్ పారామీటర్లు మరియు ప్లాంట్ యొక్క స్థితి కూడా నిర్ణయిస్తాయని గుర్తుంచుకోవడం ముఖ్యం. లైన్ లేదా పరికరాలను సరిగ్గా నిర్వహించకపోతే, ఆ లైన్ సమర్థవంతంగా పనిచేయకపోవడానికి ప్రమాదం ఉంది. అందువల్ల, అధిక నాణ్యత గల ఉత్పత్తులను తయారు చేయడానికి, చక్కగా పనిచేసే ప్లాంట్ తప్పనిసరి. అయితే, ఉత్పత్తి యొక్క తుది వినియోగానికి అనుగుణమైన లక్షణాలతో కూడిన కొవ్వు మిశ్రమాన్ని ఎంచుకోవడం, అలాగే ప్లాంట్ యొక్క సరైన కాన్ఫిగరేషన్ మరియు ప్రాసెసింగ్ పారామీటర్ల ఎంపిక కూడా అంతే ముఖ్యం. చివరిగా, తుది ఉత్పత్తిని దాని తుది వినియోగానికి అనుగుణంగా ఉష్ణోగ్రత-చికిత్స చేయవలసి ఉంటుంది..